Для эксплуатации в машинах, работающих при повышенных температурах, а также в узлах механизмов, нагревающихся в процессе работы, производители выпускают термостойкие подшипники. От обычных опор вращения эти детали отличаются тем, что изготовлены из материалов, имеющих минимальный коэффициент температурного расширения и не разрушающихся из-за перепадов температур. Но даже в этом случае, чтобы узел нормально функционировал, необходимо использовать специальные термостойкие смазки.

Преимущества специальных смазок для высоких температур

Обычные смазочные материалы, рассчитанные на эксплуатацию в нормальных условиях, не переносят нагревания. При повышении температуры детали выше 90-100 градусов в такой смазке начинаются негативные изменения, которые приводят к потере ее основных рабочих характеристик. Материал не только меняет структуру, но и разжижается, вследствие чего вытекает из рабочей зоны подшипника. Последствия работы опоры без смазки представить несложно, поэтому специалисты к проблеме относятся очень серьезно.

Еще в середине 20 столетия появились первые эффективные смазки для высоких температур, которые могли гарантировать сохранение рабочих параметров при нагревании до 100-120 градусов. Сегодня, когда такие науки как химия и трибология развиваются особенно интенсивно, появились гораздо более надежные составы, способные выполнять свои функции при нагревании от 150 до 400 градусов Цельсия. Современные термостойкие смазки для подшипников предлагают потребителям такие важные свойства:

  • Высокую температурную стабильность;

  • Стойкость к вымыванию водой;

  • Отличную несущую способность;

  • Механическую стабильность;

  • Сопротивление коррозии химического типа;

  • Эффективный отвод тепла;

  • Хорошую прокачиваемость.

О сочетании таких свойств в одном, доступном по цене смазочном материале, механики прошлого могли только мечтать. При этом у потребителя есть выбор, поэтому он может подобрать продукт с оптимальным для себя сочетанием свойств.

Химический состав термостойких смазок для подшипников

Производители предлагают три основных типа смазки, стойкой к высоким температурам: кремнийорганические, галогенуглеводородные и углеводородные высокочистые. Первый тип, в основе формулы которого лежит кремний, представляет собой нетоксичные смазки с высокой термостойкостью. Их можно использовать в оборудовании, используемом в самых разных сферах современного производства. Галогенуглеводородные смазки имеют довольно узкую специализацию – их рекомендуют для узлов, выполняющих качательные движения. Высокочистые углеводородные показывают прекрасные характеристики скольжения и стабильность, но имеют ограничения по температуре +180 градусов.

Каждая из перечисленных специальных смазок является сложной коллоидной системой, в которую входят синтетические и минеральные масла, загустители и модифицирующие присадки. Именно последний компонент, который специалисты также иногда называют «добавочными частицами», отличают термостойкую смазку от обычной. Загуститель также играет в композиции смазки далеко не последнюю роль. По типу этого компонента смазки для высоких температур делят на такие группы:

  • Графитные;

  • Силикагелевые;

  • Медные;

  • Литиевые;

  • Кальциевые;

  • Полимерные.

Эта классификация далеко не полная, так как любой специалист в области смазки легко назовет до 30 типов продукции по виду загустителя. Кроме этого нужно особо отметить термостойкие смазки универсального назначения и специализированные, выпускаемые только для узкого использования. К универсальным можно отнести графитовые смазки, рабочая температура которых находится в диапазоне от +40 до +400 градусов. Именно они используются в металлургии, энергетике и горнодобывающей отрасли, где царят огромные нагрузки, высокие температуры и другие агрессивные факторы.